激光焊接技术作为现代精密制造的核心工艺，已成为先进制造竞争力的关键指标。面对全球制造业的迫切需求，国产激光设备在焊接光源、红蓝一体激光器、长脉冲绿光激光器等方面取得重要突破。大族激光等领军企业的技术创新，不仅推动了高端装备自主可控能力的提升，更将推动制造范式的转变，为工业4.0时代注入核心动能。
激光焊接技术凭借高能量密度、精准热控和非接触加工特性，在新能源汽车、半导体、航空航天及电子领域展现不可替代性，成为先进制造竞争力的核心指标。
在对抗全球制造业柔性化、绿色化生产需求的过程中，国产激光设备在焊接光源、红蓝一体激光器、长脉冲绿光激光器等方面取得重要突破，推动了高端装备自主可控能力的提升。
大族激光等领军企业紧扣市场发展趋势，展现激光领军企业创新技术和最新作为，在国内率先开展大能量、高峰值的长脉冲绿光激光器研发，迅速突破峰值功率技术指标，改善了国内长脉冲绿光激光器应用工艺开发落后现状。其技术突破标志着国产替代步入“深水区”，国产设备已具备与国际品牌竞争的实力。
激光焊接技术广泛应用于新能源电池、半导体封装、航天精密部件制造等领域，对焊接工艺的极限要求推动了激光焊接技术的快速发展。
激光焊接技术作为现代精密制造的核心工艺，凭借高能量密度、精准热控和非接触加工特性，在新能源汽车、半导体、航空航天及电子领域展现不可替代性，已成为先进制造竞争力的核心指标。
在全球制造业智能化转型加速的当下，激光焊接技术正成为重塑工业制造格局的颠覆性力量。面对新能源汽车电池封装、航天精密部件制造、半导体微型化装配等领域对焊接工艺的极限要求，
传统焊接技术已显露出热影响区大、材料变形率高、能耗超标等致命短板。
据统计，2024年中国激光焊接成套设备市场销售收入突破165亿元，同比增长43%，成为驱动激光设备市场发展的重要力量。据国际制造联盟预测，未来五年全球高精度焊接需求将激增300%，而采用激光焊接可使生产效率提升5-8倍，良品率突破99.5%的行业瓶颈，单件能耗降低40%以上。特别是在新能源革命催生的万亿级赛道中，动力电池的焊接质量直接决定电动汽车安全性与续航能力，激光焊接技术已成为头部企业构建技术护城河的核心壁垒。当前，德国、日本等制造强国已将该技术列为国家战略专项，我国"十四五"高端装备规划更将其列为"卡脖子"技术攻关重点。
这场由激光焊接引发的制造革命，正在倒逼全球产业链进行颠覆性重构——不是选择，而是生死攸关的必然抉择。
在焊接光源领域，由于蓝、绿光等短波长激光对高反材料加工具有天然优势，因此成为高端焊接领域主流光源。但受技术与材料的限制，国产蓝绿激光器无论是激光功率、光束质量还是使用寿命等，在很长一段时间内都处于较低水平，市场高端焊接光源主要采用德国Laserline、日本Nichia、美国IPG、德国通快等企业产品。
有鉴于此，身为激光行业“龙头”的大族激光早早开启了短波长激光器技术领域的布局。2023年12月， 广东省科学技术厅发布《广东省重点领域研发计划项目验收书》（粤科资字〔2020〕76号），标志着“大功率蓝光半导体激光器与应用”项目成功验收，更是彰显了大族激光对高端激光核心技术的创新能力与研发决心。
在此背景下，大族激光在2025年上海慕尼黑光博会上，正式对外发布红绿蓝多元焊接系列新品，为国内半导体、新能源、机械制造、消费电子等企业提供全新的焊接光源选择。
光谱革命：
“蓝飓”双色激光破界赋能精密智造新纪元
在精密制造向多材料复合、跨尺度加工加速迭代的进程中，红蓝一体激光器凭借双波长协同输出的独特优势，正在重构高端制造的工艺边界。相较于单一波长激光设备，红蓝复合光束通过1080nm（红外）与450nm（蓝光）的波长耦合，实现了对金属、聚合物、陶瓷等异质材料的高效协同加工——红光凭借高穿透力完成深层加工，蓝光则以高吸收率实现高质量热导焊接，二者能量配比实时可调的特性，使单台设备即可满足复杂工件的全流程加工需求。
大族激光推出的“蓝飓”红蓝一体激光器以其创新的设计和先进的技术，成为了一款颠覆性的产品。
它融合了最尖端的半导体激光技术，将红光与蓝光合二为一，从而实现了超高功率输出与双高亮度的惊人表现。这一设计不仅显著提高了激光器的整体输出效率，更赋予了它在各种应用场景下无与伦比的优势。
在对2mm紫铜进行叠焊时，采用传统光纤激光器焊接会产生外观差、焊接飞溅大的缺点，而采用蓝光-光纤激光复合焊工艺，对2mm紫铜进行叠焊，可以得到外观光滑、深度3mm的焊缝；在电机发卡焊接过程中，采用蓝光-光纤激光复合焊接工艺对1 x 5mm²电机发卡焊接，大光斑蓝光提高间隙兼容能力，同时材料对激光吸收率进一步提高，焊接稳定性好；在对1.3mm多股铜线（单股线0.4mm）熔球工艺中，激光能量过大时容易产生击穿、飞溅等问题，而使用蓝光复合焊接工艺，大光斑使得焊接过程极为稳定，同时焊接效率更快。
△（左）蓝光-光纤激光复合焊 （右）光纤激光焊接
面对全球制造业对柔性化、绿色化生产的迫切需求，红蓝一体激光器的国产化突破，不仅意味着中国高端装备自主可控能力的跃升，
更将推动制造范式从“单一波长功能局限”向“光谱智能适配”的跨越，为工业4.0时代的智造生态注入核心动能。
在全球精密制造加速向高反材料（铜、铝、金等）加工领域聚焦的当下，绿光激光器以其短波长、高吸收率的独特优势，成为新能源电池极耳焊接、半导体封装、光伏组件精密加工等关键工艺的核心装备。然而，这一战略性技术长期受制于国际巨头垄断，国产设备在功率、稳定性、工艺成熟度等维度与国际水平存在代差，不仅制约国内高端制造业的迭代速度，更威胁产业链安全。
在此背景下，国内激光领域龙头企业——大族激光紧扣市场发展趋势，展现激光领军企业创新技术和最新作为，在国内率先开展了大能量、高峰值的长脉冲绿光激光器研发，迅速突破峰值功率1.5kW的技术指标，并在该激光器平台上开展了大量的应用工艺研究，改善国内长脉冲绿光激光器应用工艺开发落后现状。
大族激光研发的长脉冲绿光激光器具有单脉冲能量大、峰值功率高等优点，非常适合于铜、金等高反材料的焊接
。针对倍频效率低的问题
，大族激光开展了谐振腔结构参数的设计及优化工作，通过严格计算和实验研究，开发了一套具有优异热稳定性的谐振腔结构。该激光器整机系统工作稳定可靠，获得的激光倍频效率大于35%。此外，
为了保持功率稳定性
，大族激光独立开发了输出激光直接探测的反馈系统，通过对反馈光路的优化和反馈控制电路的重新设计，获得了较高反馈精度，整机的输出功率稳定性达到了±1.5%。
从大局来看，大族激光等领军企业的技术突围，标志着国产替代步入“深水区”。通过攻克长脉冲绿光激光器的峰值功率限制（突破1.5kW）、倍频效率提升（＞35%）、功率稳定性优化（±1.5%）等硬核技术，国产设备已具备与IPG、通快等国际品牌同台竞技的实力。更重要的是，
国产化带来的不仅是技术自主，更是产业链协同创新的生态重构——从激光晶体材料、光学元件到控制系统，全链条技术壁垒的突破将激活国内精密光学产业的“链式反应”，为半导体设备、航空航天等更高附加值领域奠定基础。
在碳中和目标倒逼能源革命、全球制造业竞争转向“技术主权”的今天，绿光激光器的国产化已超越单一技术范畴，成为大国博弈中抢占智能制造制高点的战略筹码。
唯有实现核心光源的自主可控，才能在全球高反材料加工赛道上，将中国制造的量产优势转化为技术定义权，真正筑牢从“制造大国”迈向“智造强国”的根基。
