专栏名称: 纱线网newyarn

中国纱线网官方公众号，关注纺织热点，解读行业形势，发布权威的行业资讯，专业的纺织技术探讨，及时的市场分析，提供技术咨询服务。一个公众号，读懂中国纺织行业。

纺织技术 | 稳定高支纱整经百根万米断头的控制措施

纱线网newyarn · 公众号 · · 2025-02-11 17:06

正文

请到「今天看啥」查看全文

一、筒纱质量的控制

络筒筒纱质量包括外观质量和内在质量。外观质量即筒纱外观无腰带、不松软、成型良好等，能在整经工序顺利退绕。内在质量即筒纱内部无脱圈、乱层、夹回丝、捻接不良等疵点，使纱线在整经退绕过程中不造成断头。合理设置络筒各项参数是提高筒纱成纱质量的关键，我们在生产中采用“轻张力、低速度、小伸长、减磨损”的原则，通过对槽筒速度、卷绕张力和筒纱加压等参数进行调整，以提高筒纱外观质量，减少整经百根万米断头数。

1.1 槽筒速度及张力设置

(1)络筒机的槽筒速度一般结合细纱日产产量及纱支号数来决定，产量低，纱支高，可采用低车速，产量高，纱支低，则车速较高。但车速过高会加速纱线的磨损，导致纱线毛羽和棉结突增，纱线强力损失较大，会增加整经断头的机率，结合实际生产，我们将JMC7.3品种车速控制在930-980米/分之间，JMC9.7、JMC11.7品种控制在1200-1280米/分之间，在保证细纱和络筒产量平衡无存纱的同时，也降低了对纱线的磨损，保证整经断头的稳定。

(2)卷绕张力影响筒纱的硬度和张力断头，张力过大易使筒纱硬度大，过于坚硬，会造成筒纱大小端磨损，也易造成接头频繁而使捻接失败率高，影响自络效率，捻结质量也无法保证，而张力过小则易产生松软的面包纱、成型不良纱等均影响整经断头，我们依据不同的纱支将张力调整为9—13CN时，筒纱成型良好、有弹性，能兼顾成型的同时降低断头。

1.2 筒纱内在质量的控制

(1)筒纱内部的“脱圈”现象是多根纱或多股纱在整经时被高速退绕的纱线同时带出造成了断头，其原因是由于卷绕张力小，筒子卷绕太松，纱线卷绕密度过小。而筒纱内部的“粘连”现象是由于上下两层之间的纱线纠缠在一起引起的断头，其原因是筒子加压大，纱线卷绕紧密，密度较大，纱线之间容易纠缠，其次纱线因磨损导致纱体毛羽急剧增加而纠缠在一起，因此保证均匀的卷绕张力，适当的筒子加压，控制好筒纱卷绕密度及降低毛羽增长是解决粘连和脱圈断头的关键。经过实验，我们把筒子密度控制在0.45g/cm ³ 左右，同时确保张力张置回转灵活平稳，调整筒子架位置保证筒子加压适中，纱线退绕通道在一条线上以及插纱锭、气圈破裂器的位置的居中，保证纱线通道光滑、顺畅，减少筒纱在退绕时的脱圈及粘连现象。

(2)筒纱内的“夹回丝”现象是纱线卷绕过程中多余的纱线附入正常纱体，或为吸乱的表层纱线同时全部带出造成了夹回丝。其一为纱线断头后，大小吸嘴反复吸纱，吸乱了表层纱线。其二为空捻接头后，剪断的纱尾未被吸走，带入正常纱体。其三为大小吸嘴处挂回丝、机台清洁不良纺纱通道挂、缠回丝等。我们调整了大吸嘴与筒纱间的距离，保持3-5mm间隙，提高找头成功率，减少反复吸纱。及时清理大、小吸嘴的挂回丝并保证吸嘴边缘处光滑无毛刺。保证机台负压达到要求范围内，及时将多余纱头吸走。

(3)合理设置电清清纱工艺参数，减少频繁切疵和频繁接头，降低筒纱反复吸头及接头中造成的纱线磨损和回丝附入等疵点，减少整经断头数。

1.3 捻接质量检查

(1)捻接质量是络筒工序一项重要指标。由于每个管纱之间的连接需要空捻接头，每切一个纱疵需要空捻接头，管纱或者筒纱找不到头等很多情况都需空捻接头，每班每个品种的空捻接头次数在160次/十万米～180次/十万米之间，捻接质量不好或者捻接的一次接头成功率低，反复接头，会二次增加切疵及捻接次数，会直接影响到筒纱内在断头数。捻接质量要求外观达到表面光滑无毛刺、无偏粗或偏细，且无强力低或者脱节现象，既要保证在整经工序无脱节、无断头现象，也要保证布面质量良好。

(2)捻接质量检查由实验室每月逐锭检查一次，分厂及生产管理中心职能人员随时抽查捻接质量，对重点品种及机台加大检查力度，保证捻接质量良好。对于生产中频繁反复接头的锭子，随时联系维修人员检查维修。

1.4 运输及存放过程中的筒纱损伤

(1)筒纱从络筒机到整经机上要经历多次重复的运输、搬运，过程中极易造成对纱线的损伤，如筒纱掉地碰断、污染纱线、运输车辆不光洁挂断纱线、装卸筒纱时乱扔乱抛等。要求辅助工在运输、摆放过程中要轻拿轻放，减少因此而产生的疵品纱，降低人为因素造成的筒纱断头。

(2)从生产计划上进行控制，尽可能的减少筒纱存量，并坚持做好存新用旧工作，防止筒纱存纱量过大或存纱时间较长，不利于筒纱的使用。

1.5 设备管理

络筒机必须每日逐锭检修保养，保证设备状态完好，杜绝锭子、槽筒、摇架跳动及震动，保证捻接、卷绕、张力部件作用良好，负压通道舒畅、达到标准要求，纺纱通道顺畅、光洁，使每台车每个锭子处于最佳运行状态。双休日，保全专人值班维修，不间断确保设备良好使用状态。

二、降低高支纱百万米纱疵数

要进一步的提高筒纱质量，就要减少筒纱内的接头次数，即降低纱线百万米纱疵的数量，进而减少纱线磨损，避免产生乱层、回丝附入等情况，才能保证在整经工序顺畅、连续不断头的退绕，即稳定的、较低的整经百根万米断头数。所以，降低高支纱的百万米纱疵数是我们一直常抓不懈的重点工作，我们不断的从重点专件的上车状态和周期更换、工艺参数的优化、机台清洁和各工序操作法的严格执行等各方面持续的督促、检查、整改，以保证稳定的纱疵数，为进一步提高筒纱质量奠定基础。

2.1 设备维护与专件使用及周期性更换

(1)各工序严格执行平、揩车周期，对所有罗拉、皮辊、棉条通道等都进行彻底清擦，保证棉条通道光洁、干净，减少通道缠、挂花造成纱疵。定期对加油部位加油，减少机械磨损，并对传动系统、牵伸区域、牙齿啮合、皮辊、皮圈状态、绒套等部位进行检查，杜绝设备问题造成的机械性纱疵，对查出的问题及时维修，确保设备正常运行。

(2)重点工序的梳理专件对降低纱疵起关键性作用。如梳棉工序的锡林、道夫、盖板和精梳工序的锡林、顶梳等。如果梳理专件的针布损伤较多、针布不锋利、梳理度差等情况，致使纤维没有得到充分分解,造成纤维分离度、伸直平行度差，进而在后工序的牵伸过程中大量的松散纤维交叉扭结，形成纱疵。定期对梳棉及精梳工序机台逐台进行排查，根据针布损伤的严重程度分类排序整修，采取逐步更换受损伤严重、锐度不良的针布，整修损伤小的针布，保持针布状态良好。同时对针布使用、更换制定周期，梳棉工序锡林针布3年，刺辊针布9个月，道夫针布1年，盖板针布3年，精梳工序锡林针布3年，严格执行周期更换，保证分梳效果。保全做好“四锋一准”工作，定期校正隔距，保证工艺上车的一致性、准确性。

(3)加强各工序除尘设备的管理，保证吸风通畅，对于棉条内短绒和杂质的清除非常重要。如果吸风不畅，应该排出的短绒及杂质都不能及时随除尘设备排出，带入棉条内造成纱疵，会影响到最终的成纱质量。

(4)将并条、粗纱、精梳工序的皮辊统一专人管理，并进行周期性复磨及调换，减少因为皮辊使用周期长造成的缠花和皮辊弯曲等造成的突发纱疵，保证皮辊良好的上机状态。并粗要随时保持绒套回转、梳子作用、吸风作用正常，否则部分绒套花会随着回转带入棉网，形成夹杂性疵点。利用粗纱车平车过程中，将绒套部件全部进行整修并更换，使其作用良好。

(5)细纱的纺纱专件状态直接影响成纱质量及纱疵。其中网格圈要做到每次随揩车周期进行清洁，对网眼堵塞、网格圈粘花、网格圈破洞、网格圈两边变形、周长不一致的网格圈进行清理更换，按周期必须保证3个月更换一次网格圈，同时在更换网格圈时要对小罗拉上粘附的棉蜡进行清刷，对异型管过桥齿轮积花清理，以减少对成纱质量的影响。前皮辊六个月更换1次，二道皮辊两个月更换1次，前后皮辊搭配要合理，调换后的胶辊管理人员必须上车检查运行状态，避免有磨损、不圆整、匡量大等情况造成成纱条干不匀。

2.2 工序质量控制及工艺参数优化

(1)对各工序重点部位的隔距进行检查和校正。不同的隔距会直接影响到对纤维的梳理及牵伸控制。根据原料的变化，不断调整优化各工序的工艺隔距，才能保证半成品质量。

(2)加强梳棉和精梳棉网控制及检查，棉网中有丝束状纤维、混乱纤维，棉网破边、破洞等都会造成棉条外观不光滑，会造成大量竹节纱疵。每天要对棉网状态进行逐台检查，发现棉网不良的及时停车整改，严重的进行封台，待棉网修复合格后方可生产。

(3)制定各品种各工序的内控指标，加强试验室信息反馈工作，在测试中达不到内控指标要求的不能开车，对重点机台进行加试，加强过程控制，保证半成品质量的稳定。

2.3 操作管理

(1)从规范各工序值车工操作及清洁入手，要求值车工对每天所开机台要按规定做好清洁工作，特别是对重点梳理及牵伸部位的缠、带、粘花都要清理干净。其中要重点加强梳棉及精梳运转操作管理，要求值车工对容易聚集短绒、产生密集纱疵的部位要加强清洁，并及时清掏漏底，防止漏底堵花、挂花。要求值车工在巡回中检查棉网状态，发现破边、烂边、棉网不良后及时处理。

(2)并粗工序要求每落纱、每车花都要做清洁，保证牵伸区清洁。对并粗值车工、落纱工接头质量进行抽测，通过练兵及操作比武促进接头质量的提高。粗纱不能换高花，以防换花时产生毛条，纱面造成竹节。机后巡回时勤查毛条、破条，机前巡回严查夹杂纱、飘头纱、竹节纱，减少纱疵。细纱强化机台清洁管理，按清洁进度做好各项清洁工作，班班做，时时做，保证机台纱线通道及牵伸区清洁干净。同时加强各工序清洁工具的管理，正确使用工具，严格清洁操作方法，杜绝拍、打、煽、吹的现象。

(3)各工序的把关捉疵工作是降低纱疵、提高产品质量的重要保证。要重点培养员工质量的意识，督促值车工在操作过程中贯彻质量第一的思想，积极检查，控制上工序疵点，预防本工序人为纱疵，在巡回中要合理运用目光，在进行各项工作的同时不忘防疵捉疵工作，做好以防为主、查捉结合，保证产品质量。

(4)严禁坏操作，对于各工序的坏操作严加考核。加强操作练兵和员工质量意识和责任心的教育。通过春、秋季全员操作比武及大练兵活动，促进全员整体操作水平的提高。同时对操作水平低的和转岗工要进行重点检查和培训，从理论基础和实际操作两方面促进值车工操作水平的提高。经过各方面的管控，高支纱品种百万米纱疵数逐步稳定并有所下降，见表1。

表1 高支纱品种百万米纱疵数逐步稳定并有所下降

三、重点工序温湿度与重量偏差的控制

3.1 成纱重量偏差与强力的控制

适当增加纱线回潮率，可增加纱线强力，减少加工过程中断头率，进而提高生产效率。在夏季高温高湿季节时，充分利用细纱车间内相对湿度较大的情况，在保证成纱强力不波动的情况下，将高支纱的重量偏差调整为负偏差,既不影响到整经断头数，又节约了原料消耗。在冬季湿度相对较小的情况下，适当增加湿度，同时将高支纱的重量偏差调整为正偏差，以保证成纱强力的稳定及整经断头数无大的波动。

表2 不同季节回潮率和重偏控制

3.2 重点工序温湿度的控制

在纺纱各工序中，纤维回潮率直接影响生产效率和半品种质量。温湿度过高或过低，会导致棉纤维脆断、产生静电、棉蜡融化使缠绕增加，对梳理、牵伸过程产生影响，车间相对湿度适中，使纤维的强力增加，有利于纺纱过程的高效生产。

(1)精梳工序主要为梳理和排杂任务，温湿度会影响到皮辊的粘、缠、带，造成纤维粘连和扭结，产生棉结和短绒，影响梳理和排杂效果。同时严重影响到棉条的重量偏差和成纱质量。温度控制在26～32℃，湿度控制在50～60%，有利于半成品质量。并粗工序合适的温湿度，利于牵伸过程中罗拉对纤维的有效控制，使纤维伸直、平行，使粗纱获得稳定和均匀的捻度，提高在细纱的可纺性。温度控制在26～31℃湿度控制在55～63%之间。

(2)细纱湿度过大会造成缠皮辊、皮圈、罗拉等造成断头及纱疵，致使牵伸力增大，皮辊、皮圈损伤加快，增加纺纱成本，影响生产效率。温湿度过小导致飞花增多，纤维静电增加，成纱毛羽增大，影响筒纱质量。细纱工序温度控制在28～34℃湿度控制在50～58%生产比较稳定。

(3)络筒工序湿度过大，飞花易附着纺纱通道，造成棉结增加，湿度低造成纱线强力降低，毛羽增加，退绕时断头增多，筒纱密度减小，筒纱易重叠、滑脱、粘连，影响后工序生产效率。络筒工序温度保持在28～32℃，湿度在56%～63%左右。因此，须科学合理调整加湿器关停时间，确保温湿度稳定。

四、效果验证

经过多项措施的落实和执行，全年高支纱整经断头数基本稳定。

表3 全年高支纱整经断头数

五、结束语

(1)降低并稳定整经百根万米断头，良好的设备状态是基础，工艺优化是中心，严格的操作管理是保证，全员的质量意识和责任心的提高更为重要，每个环节扎实细致的基础工作才能促成稳定的产品质量。

(2)降低高支纱百万米纱疵数，减少络筒切疵和接头数，进而减少筒纱磨损及回丝附入的机率，是提高筒纱质量的基础。

(3)温湿度对于成纱强力和筒纱质量影响较大，合理的温湿度能避免大面积的突发纱疵，提高半成品质量，继而稳定成纱质量，提高生产效率，降低消耗。

来源：张建刚、李敏宝鸡九州纺织有限责任公司

编辑：中国纱线网，转载请注明出处

END

想要获取更多纺织资讯和最新行情，关注公众号「纱线网newyarn」，回复「行情」，及时获取最新纺织行情；回复「加群」，邀请您加入1000个纺织群；回复「招聘」，查看最新岗位信息。

长按扫码关注中国纱线网官方唯一公众号纱线网newyarn

关注纺织热点，解读行业政策，发布企业动态。