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电话采访时各种信号不好，
Gavin
一直很有耐心。
文
|
铅笔道
记者
石晗旭
►
导语
传统电动车笨重，平衡车不安全，市面上的折叠车又有两桶水那么重。
杨高赟（下称
Gavin
）想做一款
5
公斤左右、折叠起来可以装进背包的智能电动车。
◆
折叠起来可以装进背包的
Smacircle
然而使用常规铝合金管，车重至少要
12
公斤。手工做环、激光切割，
在保证最大负载
100
公斤的情况下，
Gavin
与加工厂合作切出
4mm
铝合金。铝管变薄
2mm
，车身减重
2
公斤。
10
公斤还是很重。
眼看继续从铝合金入手
“
瘦身
”
只能付出高昂人工成本，
Gavin
听取建议，选用
3mm
厚度的碳纤维
——
常用于山地自行车、高尔夫球杆等生产的此种材料，强度足够，较铝合金轻三分之一、成本高三分之一。
第三版样机已于
5
月底完成，总重
9
公斤，折叠后大小为
440mm*280mm
，电池续航里程
20
公里，时速最高
20
公里。
根据计算，
5
公斤的设想很难实现，但
Gavin
称做到
7
公斤没有问题。
接下来，他将继续一点点调整，可能电池瘦上零点几公斤，电机瘦上几两。总之，
“
瘦身
”
路漫漫，但他必将坚持。
注
:
杨高赟承诺文中数据无误，为其真实性负责，铅笔道已备份录音速记，为内容客观性背书。
2014
年年底，随着儿童平板电脑市场竞争愈发激烈，
Gavin
的首个创业项目利润越来越薄。
转型似乎势在必行，但前路何在他尚不能看清。
恰在为难之际，一通电话为他开启了一扇新的大门。
按下接听键，投资人朋友的声音透过听筒：
“
我在看电动车方向，你要不要来上海创业？
”
回忆起自己骑电动车的种种
“
遭遇
”
，
Gavin
跃跃欲试。
最初，
Gavin
将自己的电动车骑回家准备充电时，保安突然跑来阻止：
“
电动车不能推进电梯，太重了。你就停在一楼吧。
”
无奈之下，他只能打开车座、费力卸下几公斤重的电池，晃悠悠地拎进电梯。
挂掉电话，对这一市场完全不了解的
Gavin
翻阅起相关资料。
在他看来，传统电动车笨重，平衡车不够安全；如果可以做出差异化的个性产品，才能在市场中立足。
“
轻便，简洁
”
，
Gavin
在心中确定方向。
转年年初，他只身一人离开深圳，去往上海赴约。团队完成折叠电动车的设计稿时，他对产品满怀憧憬。
然而，团队耗时四五个月做好零件并拼装成样品后，却在测试中发现完全不能承重。
Gavin
只能眼睁睁看着心血沦为摆设。
研发进度缓慢，投资人偏又在此时选择止损。
2015
年
8
月，项目被迫终止。
复盘时，
Gavin
将败因归为结构实现的不顺。那在工业供应链资源更好的深圳，同样的设计是否能有不同的命运？
去年春节，不甘心就此放弃的
Gavin
选择回到深圳重新开始，创办
Smacircle
。
这一次，他对轻便有了更明确的概念
——
重量最好在
5
公斤左右、折叠后可以放在包内。
“
市面上折叠电动车最轻的也在
10
公斤以上，普遍在
15
公斤左右，相当于两桶桶装饮用水的重量；折叠后高度可能也要
1
米。
”
随后，
Gavin
组建团队，着手修改设计。
在轻便、简洁的初衷之外，他对产品提出智能、易用、安全等要求。
在灯光及通过软硬件结合实现人机交互外，安装电池的位置成为研发的重点。最初的设计稿中，置于轮胎部位的电池在拆卸时并不方便。
Gavin
想到将其隐匿于座椅中，这就需要团队设计一款全新的座椅，在其背部加盖。
打磨设计的同时，
Gavin
带着图纸与铝合金加工厂配合研究。
他亲自看了几种常用铝合金，但要实现
100
公斤的最大承重，车身至少要有
12
公斤重。
团队试图在常规使用铝合金打造车身的基础上，将重量减到最轻。
思来想去，只有从铝管壁的厚度着手。
Gavin
与加工厂合作，手工做两个环状模具，将现有常用铝管的多余部分用激光切去。
每切出一组厚度的铝管，团队便拿去做承重测试，以找出薄的极限。
每一次毫米级的微调，都是对双方耐心的考验。
试验五六组厚度后，
Gavin
最终确定选用
4mm
的铝管，较常用铝管薄近
2mm
。
确定车身材料后，去年
8
月底，团队着手组装第一版样车。
又是一个多月的焦急等待，
Gavin
在加工厂兴奋地看到了自己的作品
——
在灯光下泛着金属光、重
10
公斤的折叠电动车。
拔出连接部分的插销，
Gavin
亲手将三个部分的折叠器展开，电动车的样子便出现在眼前。
他迫不及待跨上座椅，一盆冷水却兜头泼下：车骑起来居然持续在晃。
产品折叠稳定性太差，双创周参展又近在眼前，
Gavin
只能先用夹子等将折叠部分固定，带着不能折叠的样品亮相展会。
展会结束，
Gavin
立刻带团队反思结构设计，继续改良。
另一边，
10
公斤的总重并不能让人满意，他便继续寻找
“
瘦身
”
的方法。
深圳合作的铝合金加工厂听了
Gavin
继续减重的要求后立即表示：
“
可以做到更轻，但成本特别高。
”
原因是再薄下去的铝管很多工艺只能手工焊接，无法投入机械化生产。而人工成本高昂，
“
不算材料费，加工几个关键的地方就要近
600
元
”
。
不死心的
Gavin
又跑了东莞、惠州的
20
几家具有二三十年加工经验的工厂，得到的回复却无一例外。
两个月下来，
Gavin
满怀失望。
但在此期间，有供应商向他推荐了一些新型材料，其中就包括呼声最高的碳纤维。
与铝合金相比，碳纤维强度稍弱，但依然能够满足日常代步需求，山地自行车一般采用此种材料；同样的最大负载要求下，碳纤维大概轻三分之一，
“
软件计算重量能在
7
公斤左右
”
。
虽然车身成本将高出三分之一，但
Gavin
决定一试。
经历了五个月，新材料确定，折叠器的稳定性问题也得到解决。
团队将原有插销连接改为按钮按动；几番调试后，连接处不再晃动。在这个磨人的过程中，个人投资者
500
万元天使轮投资的到来无疑是振奋人心的好消息。
转眼已是今年
3
月。
这晚
11
点，
Gavin
带着团队仍蹲守在代工厂，组装着第二版
Smacircle
样车。
同样的时间、地点，团队已经重复这一节奏好几天。布线、装板、拼接，每一个微小的工作都要全神贯注。
之所以通宵达旦地工作，是因为第二天团队必须带着样车赴美拍摄视频
