全球化市场正在为制造企业提出两个关键要求：一方面，要求所有的制造企业有更快的生产速度，另一方面又要为最终用户提供更广泛的个性选择。数字化提供了必要的关键技术来满足这些要求。信息和通信技术正在与传统工业机械相融合，从而诞生了网络物理信息系统。Festo通过创建新的组织架构，强调数字化的意义，并保持对这一发展趋势的适应能力。
消费者对其产品的个性化设计需求正在引导生成全新的产品类型。 数字化开放了客户和制造商之间的交互式空间。软件开发的高速度是设备和工厂建设所需硬件开发的动力。 与此同时，需要具有高成本效益的制造过程和快速获得批量生产的商品来满足快速增长的世界人口。汽车生产商必须找到满足这两项要求的方法。处理这种复杂性和发展上的进一步提速将带来巨大的挑战。
Ansgar Kriwet博士, Festo 集团销售总裁，董事会成员, 在于巴黎举行的 16届 Festo全球媒体大会演讲到: “我们非常仔细地研究和分析了我们作为工厂和过程自动化解决方案领先供应商的地位。 我们一方面要进一步发展现有的结构、产品和流程，另一方面我们也需要全新的技术、产品和解决方案。”
Festo 集团销售总裁、董事会成员Ansgar Kriwet博士
为日益增长的世界人口提供必要的商品，需要高度自动化的生产线。 全球市场上消费者的需求会因他们各自的发展状况有很大的不同。市场需要不断提高的速度。Kriwet博士表示: “数字化将加速Festo 内部流程，这样我们可以帮助客户更迅速。来自Festo的数字延伸产品能加速客户的进程–从机械设计过程到服务。”
除了商品的大批量生产外，越来越多的个性化产品也正成为趋势，它对生产环境的灵活性提出了更高的要求。最终消费者想要为自己设计和配置产品-从汽车到手表或眼镜等可穿戴设备，再到药物的个性化配制和自己设计的面食。数字化使这一切成为可能。
Festo在全球范围拥有超过18,000名员工、约30万家客户，以及超过33,000种产品，目前正在朝两个演进和革命这两个方向推进其自身的转型过程：
大批量生产的核心产品仍然很重要。只有与客户携手合作才能获得成功。Kriwet博士在这方面表示：“降低制造成本和保护资源是创造持久附加值的创新源泉”。因此，Festo首先将其创新能力集中在开发新产品上，以更快、更简单的方式大规模生产; 其次，Festo正在推进公司内部的数字化渗透，以便从“工业4.0”的优势中获得更多益处。
对于Festo来说，演进还意味着在基础设施方面的投资，以确保德国这样的高薪资国家的持久增值。该公司已在斯图加特附近的Scharnhausen技术工厂建立了世界上最先进的生产线之一。由于其模块化结构，该工厂不仅具有全自动化的大批量生产能力，也具有小批量高度灵活度的生产能力。Festo在自己的工厂使用费斯托产品制造自己的产品。因此，Festo深刻了解其产品在日常使用中的表现。
在所有这些发展中，人仍然是关注的中心。在任何可以减轻人工操作员负担的地方都采用了机器人，并且可以形成协作团队。员工可以在综合性学习工厂和培训站获得未来生产所需的新技能。
然而，光靠演变是无法实现面向未来的飞跃的。 为了在竞争中生存，必须在产品设计中引入全新的思路。为此，Festo也常常在思考，革命性的新产品应该具有哪些要素： 大多数机械产品如何转型兼容智能网络物理系统？我们如何才能提高生产力，加快供应链？这些新产品将来会为我们的客户带来什么附加收益和什么附加值模式？如何在正常运行过程中将新任务分配给机器？操作员如何更好地与机器进行通信，使其完成多种功能？
答案在此: 正如10年前智能手机在移动通讯市场掀起浪潮一样，Festo Motion Terminal（Festo数字控制终端) 也在自动化技术领域掀起不小的浪潮，因为 Festo数字控制终端代表了一种革命性的自动化技术。 全新的功能集成方式 – 组合了软件app –简化了整个价值链,这是因为只需要一个硬件即可。app 可取代超过50个单体元件。在低调外表和经典的产品设计之下，隐藏着基于最新信息技术的技术创新。
压电技术将行程和压力传感器以及动作控制apps集成在一起，为设备制造和工厂制造开启了全新的视角。Festo数字控制终端在机械、电子和软件等方面的融合使如今的气动产品转变为了真正的工业4.0元件，使得生产的灵活性大大提高。通过APP可更改参数，从而变更气动功能，可自适应新的应用场合。集成的智能传感器用于控制、诊断，可自我学习，不需要其它额外元件。
与客户的合作方式也在迅速变化。除传统销售渠道外，客户越来越多地使用公司的在线产品目录，沉浸在虚拟世界中。费斯托此处谈及的是“客户的数字化之旅”。该目录以数字形式显示所有接触点——从使用CAD工具的工程设计过程、通过产品选型、配置、虚拟初始化到整个产品生命周期的监控。
在巴黎全球媒体大会上，Kriwet博士表示，“数字化使我们的客户能够对其生产系统进行虚拟设计、仿真和操作。因此，他们已经提前了解了自己的系统模块是否将按照期望一起工作。集成智能使灵活、适应性生产的复杂性变得可控。”在系统操作期间获得的数据使得对过程和机械状态有了全新的了解。
云应用程序将资源数据实时加工为有价值的信息。预防性维护降低了机器停机时间和生产损失的风险。监测温度曲线、压缩空气消耗、磨损数据或混合比率以及定位泄漏仅仅是操作员可实现的一部分功能示例。生成的过程“机械记忆”为优化配置和参数化提供了基础。
