自媒体解读i³计划｜一辆车几万个零件，车厂如何监控品质？

手机市场流传着这么一句话：天下只有两种手机，一种是iPhone，另一种安卓。可以见得，在当今的手机市场，iPhone绝对称得上是撑起半边天的。虽然这两年国产手机在飞速成长，但依然难以跟iPhone抗衡。在同等配置的情况下，iPhone的价格会是普通手机的好几倍。你有没有想过，为什么iPhone会卖得这么贵？

有相关报道称，每部iPhone有超过来自200多个供应商的零部件，包括内存芯片、调制解调器、相机模块等。苹果向全球供应商订购零部件，然后再整体卖给其组装的工厂，在国内就是富士康！

当制造iPhone的零件都汇聚到富士康时，接下来便是组装了！富士康在郑州的设施占地5.7平方公里，雇佣多达35万名工人，共有94条生产线。这里的每一部iPhone大约需要经过400个工序，包括抛光、焊接、钻孔和上螺丝才可完成组装。

在这些工序当中会伴随着苹果公司严苛的质量控制，究其原因就是通过其强大的产业链控制能力，对生产的各个环节都进行严密的监控和检查，保证消费者最终享受到最好的硬件和服务体验。

所以，一款好的产品会伴随着严苛的质量把控，哪怕是有几万个零件组装而成的汽车也是如此。

早在1900年以前，汽车生产工人是采用 手工 的方式，将各个零部件组装成汽车。在那个年代，汽车的品质把控是由检查人员来检查制品的好坏开始的。一般都是有不良才要检查，没有不良就不需要检查，但是这个方法除了会受到检验工具的影响，还会受到检查人员的情绪的主观影响，产品质量波动很大。

然而，随着科技进步和市场的变化，质量波动很大的产品逐渐变得不能适应竞争。因此， 现代汽车除了采用新的生产技术外，更重要的是采用了新的品质控制方式。

那么，下面就来一一揭露东风日产先进工程技术中心到底有哪些智能科技！

作为目前创新驱动领域的一大热点，东风日产导入的VR虚拟现实技术无疑是最吸引人的智能科技之一。

相信玩过VR游戏的人都知道那种带上眼镜就是一个新世界的感觉，在东风日产先进工程技术中心的VR虚拟评价实验室，只需要 一副专用眼镜、一个控制棒、一个激光定位器 ，一辆完整的汽车就出现在你眼前。

眼前的汽车和在实际生活中看到的汽车并没有什么不同，你可以开门走进车中，在车里进行移动。也就是说，在这个虚拟的世界里，你看到的是完整的一辆新车，通过控制棒的选择，满足你对眼前新车的一切好奇。

一辆汽车的产生要经历许多阶段，在还没有VR虚拟技术的时代，只有把汽车实物制造出来，人们才能够对这款新车的设计进行评价，在这个过程中若出现问题或者细节需要改动，那么整车就需要重新制造，将消耗了大量的时间。

VR虚拟技术的引入可以 对新车的内饰和零部件进行检查，能够提前发现问题所在，进行相应的修改。 这样最大程度的避免了新车可能出现的问题，既大幅提高了生产效率，也让新车在研发阶段将质量做到最优。

VR虚拟技术可以大幅提高研发效率，是可以绝对肯定的，但是虚拟的世界总有种科幻、遥不可及之感，再加上汽车的研发迟早也会量产。所以，终究还是要离开虚拟世界，走进真实世界。那么，怎样才能尽快在虚拟世界中看到汽车得到小规模量产呢？这时候，3D打印快速成型技术就出现了。

3D打印快速成型也称三维打印技术，是快速成形技术的一种 ，它无需机械加工或任何模具，就能直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件。

这么说吧，通过这种技术得到某一个零部件，就像是做蛋糕一样堆砌打印材料就行。3D打印快速成型技术同样可以大大地缩短产品的研制周期，提高生产效率和降低生产成本。

东风日产先进工程技术中心拥有一台能打印ABS-M30和PC材料的3D打印机— Fortus 400mc ，目前主要应用于 原型设计、功能性测试和装配测试 。可使整车开发周期缩短将近 3个月 ，削减开发阶段 60% 以上的缺陷。据了解，东风日产的这套3D打印快速成型整体系统已经陆续建设投入，将于2018年全面完成。

然而，一款好的量产车型，还要经过严苛的质量把关才能流入市场。那又怎样来进行质量把关呢？这就有了下面将要介绍的激光测量技术。

知道汽车制造过程的网友应该都知道，汽车的每一个部件都是通过钢板冲压而来的，然后通过焊接最终形成车身。那么各个钢板在焊接过程就会出现或多或少的结合误差。此时，焊接车间便会通过整车间隙、面差的自动化激光在线测量改善质量，利用 VF车辆定位技术、CCD照相技术、激光测距技术、图像处理技术相结合 ，实现高精度的自动化测量。

激光测量技术可进行多颜色、多特征、多材质的测量，同时，也实现了冲压件外观、车身骨骼与安装精度、车辆外观的全过程监控测量等，不仅提高了产品的合格率, 也为工艺改进、减小误差提供了闭环反馈的尺寸控制手段。

另外，东风日产先进工程技术中心与基恩士公司联合开发的 涂胶质量检测系统 ，可实现胶条的断胶检测、精度检测、位置检测，避免或减少不具合产品流出，并在涂胶过程中检测胶点位置，自动纠偏，提高柔性化水平，降低设备故障率。

为了更好地提高生产效率，东风日产公司还引进了绿色友好机器人，展开人机协作机器人的应用研究。

所谓的绿色友好机器人，具备 接触停止、推按退避、触碰回退功能 ，无需安装安全围栏，不划危险区域，人和机器人能共享工作区域，并可以通过牵引手柄引导机器人工作。

这样不仅大大减少设备的占地面积，还可以大幅提高了机器人和人的工作效率，与安全装置结合，实现协作模式和高速模式的无缝转换，提高机器人的运行速度；后续展开绿色友好机器人与3D视觉系统结合，实现零件的模糊抓取的研究。

CR-35iA是FUNUC公司刚刚推出的一款全新绿色友好机器人，也是当今世界上负载最大的协作机器人（负载能力达35kg） ，如今已落户东风日产先进工程技术中心，正在策划车辆装配领域的人机协作。届时将进一步提高东风日产的生产效率，进一步缩短用户的等车时间。