自媒体解读i³计划｜一辆车几万个零件，车厂如何监控品质？

手机市场流传着这么一句话：天下只有两种手机，一种是iPhone，另一种安卓。可以见得，在当今的手机市场，iPhone绝对称得上是撑起半边天的。虽然这两年国产手机在飞速成长，但依然难以跟iPhone抗衡。在同等配置的情况下，iPhone的价格会是普通手机的好几倍。你有没有想过，为什么iPhone会卖得这么贵？

有相关报道称，每部iPhone有超过来自200多个供应商的零部件，包括内存芯片、调制解调器、相机模块等。苹果向全球供应商订购零部件，然后再整体卖给其组装的工厂，在国内就是富士康！

当制造iPhone的零件都汇聚到富士康时，接下来便是组装了！富士康在郑州的设施占地5.7平方公里，雇佣多达35万名工人，共有94条生产线。这里的每一部iPhone大约需要经过400个工序，包括抛光、焊接、钻孔和上螺丝才可完成组装。

在这些工序当中会伴随着苹果公司严苛的质量控制，究其原因就是通过其强大的产业链控制能力，对生产的各个环节都进行严密的监控和检查，保证消费者最终享受到最好的硬件和服务体验。

所以，一款好的产品会伴随着严苛的质量把控，哪怕是有几万个零件组装而成的汽车也是如此。

早在1900年以前，汽车生产工人是采用手工的方式，将各个零部件组装成汽车。在那个年代，汽车的品质把控是由检查人员来检查制品的好坏开始的。一般都是有不良才要检查，没有不良就不需要检查，但是这个方法除了会受到检验工具的影响，还会受到检查人员的情绪的主观影响，产品质量波动很大。

然而，随着科技进步和市场的变化，质量波动很大的产品逐渐变得不能适应竞争。因此，现代汽车除了采用新的生产技术外，更重要的是采用了新的品质控制方式。

那么，下面就来一一揭露东风日产先进工程技术中心到底有哪些智能科技！

作为目前创新驱动领域的一大热点，东风日产导入的VR虚拟现实技术无疑是最吸引人的智能科技之一。

相信玩过VR游戏的人都知道那种带上眼镜就是一个新世界的感觉，在东风日产先进工程技术中心的VR虚拟评价实验室，只需要一副专用眼镜、一个控制棒、一个激光定位器，一辆完整的汽车就出现在你眼前。

眼前的汽车和在实际生活中看到的汽车并没有什么不同，你可以开门走进车中，在车里进行移动。也就是说，在这个虚拟的世界里，你看到的是完整的一辆新车，通过控制棒的选择，满足你对眼前新车的一切好奇。

一辆汽车的产生要经历许多阶段，在还没有VR虚拟技术的时代，只有把汽车实物制造出来，人们才能够对这款新车的设计进行评价，在这个过程中若出现问题或者细节需要改动，那么整车就需要重新制造，将消耗了大量的时间。

VR虚拟技术的引入可以对新车的内饰和零部件进行检查，能够提前发现问题所在，进行相应的修改。这样最大程度的避免了新车可能出现的问题，既大幅提高了生产效率，也让新车在研发阶段将质量做到最优。

VR虚拟技术可以大幅提高研发效率，是可以绝对肯定的，但是虚拟的世界总有种科幻、遥不可及之感，再加上汽车的研发迟早也会量产。所以，终究还是要离开虚拟世界，走进真实世界。那么，怎样才能尽快在虚拟世界中看到汽车得到小规模量产呢？这时候，3D打印快速成型技术就出现了。

3D打印快速成型也称三维打印技术，是快速成形技术的一种，它无需机械加工或任何模具，就能直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件。

这么说吧，通过这种技术得到某一个零部件，就像是做蛋糕一样堆砌打印材料就行。3D打印快速成型技术同样可以大大地缩短产品的研制周期，提高生产效率和降低生产成本。

东风日产先进工程技术中心拥有一台能打印ABS-M30和PC材料的3D打印机—Fortus 400mc，目前主要应用于原型设计、功能性测试和装配测试。可使整车开发周期缩短将近3个月，削减开发阶段60%以上的缺陷。据了解，东风日产的这套3D打印快速成型整体系统已经陆续建设投入，将于2018年全面完成。

然而，一款好的量产车型，还要经过严苛的质量把关才能流入市场。那又怎样来进行质量把关呢？这就有了下面将要介绍的激光测量技术。

知道汽车制造过程的网友应该都知道，汽车的每一个部件都是通过钢板冲压而来的，然后通过焊接最终形成车身。那么各个钢板在焊接过程就会出现或多或少的结合误差。此时，焊接车间便会通过整车间隙、面差的自动化激光在线测量改善质量，利用VF车辆定位技术、CCD照相技术、激光测距技术、图像处理技术相结合，实现高精度的自动化测量。

激光测量技术可进行多颜色、多特征、多材质的测量，同时，也实现了冲压件外观、车身骨骼与安装精度、车辆外观的全过程监控测量等，不仅提高了产品的合格率, 也为工艺改进、减小误差提供了闭环反馈的尺寸控制手段。

另外，东风日产先进工程技术中心与基恩士公司联合开发的涂胶质量检测系统，可实现胶条的断胶检测、精度检测、位置检测，避免或减少不具合产品流出，并在涂胶过程中检测胶点位置，自动纠偏，提高柔性化水平，降低设备故障率。

为了更好地提高生产效率，东风日产公司还引进了绿色友好机器人，展开人机协作机器人的应用研究。

所谓的绿色友好机器人，具备接触停止、推按退避、触碰回退功能，无需安装安全围栏，不划危险区域，人和机器人能共享工作区域，并可以通过牵引手柄引导机器人工作。

这样不仅大大减少设备的占地面积，还可以大幅提高了机器人和人的工作效率，与安全装置结合，实现协作模式和高速模式的无缝转换，提高机器人的运行速度；后续展开绿色友好机器人与3D视觉系统结合，实现零件的模糊抓取的研究。

CR-35iA是FUNUC公司刚刚推出的一款全新绿色友好机器人，也是当今世界上负载最大的协作机器人（负载能力达35kg），如今已落户东风日产先进工程技术中心，正在策划车辆装配领域的人机协作。届时将进一步提高东风日产的生产效率，进一步缩短用户的等车时间。