一、汽车工业用材料的未来发展方向
按照汽车“十二五”规划，到2015年将形成2500万辆产能。从目前各企业已透露出的产能规模到2015年，我国汽车实际产能将达到5300万辆。
我国汽车工业未来发展将由追求产能产量和规模，将逐渐转变为更加注重质量和水平。
轻量化、绿色环保、舒适安全，将成为我国汽车用材料未来发展的三大主题。
据有关资料统计，目前我国一辆轿车，PU平均用量为15~20 kg。2010年我国汽车工业PU消费量30万t左右。PU材料在轿车上应用，是衡量轿车质量一个重要标志之一。欧美高档轿车，PU用量25~30 kg。
2009年我国PU产品消费量达550万t，2010年消费量达640万t。2009年消费MDI 100万t，TDI 143万t，聚醚多元醇135万t，我国PU产业快速发展。为我国汽车工业高速发展创造了必要条件。
汽车工业用的PU材料制品，主要包括软质、硬质、半硬质、泡沫塑料、PU弹性体（含CPU、TPU微孔弹性体）、胶粘剂、密封剂和涂料等（见表1）。
降低PU泡沫密度是实现汽车内饰件轻量化的一条重要技术途径。
目前国内主要采取的技术途径：采用高固含量、低粘度POP（接枝聚醚）和高官能度、高活性聚醚等技术途径。
RIM（反应注射成型）、RRIM（增强反应注射成型）和SRIM（结构型反应注射成型）PU制品在汽车实现轻量化上的应用：RIM、RRIM和SRIM在欧美
表1 汽车聚氨酯制品一览表
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品种
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汽车零部件
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主要性能及使用状况
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高回弹冷模塑软泡
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座垫、靠背、头枕、装饰条
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优异的回弹性、低滞后损失、高压缩负荷比、手感好、透气性好、自熄性好、生产时能耗较低，现比较流行
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热模塑加填料软泡
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座垫、靠背、头枕、足垫
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原材料价格较低可加入无机填料，以改善制品性能和降低成本，可采用结构简单造价较低的模具
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半硬泡
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仪表盘填充剂、门柱包皮、控制箱、喇叭座垫、扶手、头枕、遮阳板
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具有较高的密度和压缩强度，优异的能量吸收功能，可减震和抗冲击，现用的比较多
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自结皮泡沫
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扶手、方向盘、空气扰流板、头枕、门柱、控制箱
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具有光洁平滑且密度很高的自结皮表层、芯部为密度较低富有弹性的泡沫体，现用的比较多
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微孔弹性体
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方向盘、滤清器密封垫、密封条、防震垫
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和橡胶相比密度较柔软、尺寸稳定性佳、耐磨、耐挠曲性能优异、抗老化性能好
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硬泡
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门板内衬、顶蓬衬里、小冰箱、仿木饰条、消音垫、遮阳板
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重量轻、强度高、汽车稳定性能佳、绝缘性能优异(是最佳的有机绝热材料)、抗老化性能好，现用的比较多
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浇注型弹性体（CPU）
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防尘密封、轴承套、转向节衬套、门齿块、钢板弹簧吊耳衬套、汽车轮胎
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承载能力大、抗撕裂强度高、耐磨、耐油、硬度可调节范围大
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热塑性弹性体
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减震垫块、钢板弹簧隔垫、弹簧线圈护套、齿轮传动装置单、顶蓬和车身部件
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高模量、高强度、高伸长率和高弹性、优良的耐磨、耐油、耐低温、耐老化性能。可用一般的塑料加工方法（注塑机）生产各种制品、废料可回收利用，有扩大的趋势
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汽车工业上已得到广泛应用，主要用于保险杠、方向盘、车身壁板、发动机罩、行李箱盖、散热器格栅、档泥板、扰流板等。RRIM制品的重量只有钢的一半，是实现汽车轻量化的一个重要途径。目前国内汽车工业RIM等技术，与欧美相比在用量和质量上尚存在一定差距，有待进一步加强开发。
PU材料是汽车实现塑料化的最有发展前途的重要材料。目前世界汽车（主要是轿车和新能源汽车）的发展方向是轻量化。轻量化是提高燃油燃烧效率和降低汽车尾气排放，也是实现汽车节能减排的重要技术措施。而汽车材料的塑料化，以塑代钢，是汽车轻量化的发展必然趋势和重要技术途径。不同材料的汽车零部件，耗能不同。
以生产重量相同（450克）的零部件为例，采用塑料件所耗能源折合汽油3.9~4.5 kg，若采用铝或钢，所耗能源折合汽油5.3~6.8 kg。统计显示，汽车自重每减轻10%，燃油消耗可降低6%~8%。
目前技术发达国家轿车平均塑料用量120 kg/辆，德国轿车平均塑料用量300 kg。我国轿车平均塑料用量80~100 kg/辆，奥迪A2型汽车用量为220 kg。到2020年，技术发达国家轿车平均塑料用量将达到500 kg/辆以上。BASF制造了全PU车身跑车，其最高时速可达270 km。采用了RRIM技术，该PU车身是一种碳纤维增强微孔PU弹性体复合材料。
三、TPU及其复合材料是汽车实现塑料化的重要原料之一
目前在轿车中应用的塑料件材料主要是PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）、PU和PA（尼龙）四种材料。汽车塑料件的发展方向是不断推出性价比优良、并可回收再生的材料。而热塑性聚氨酯弹性体（TPU）材料可发挥其独特的优势。TPU已被用于汽车车体的多种构件，包括TPU塑料合金，如TPU与PP、PVC、PA等塑料构成性价比优良的复合材料，可在汽车工业中发挥重大作用。TPU橡胶复合材料：TPU与多种橡胶构成的复合材料在汽车工业中具有重要用途。
（1）TPU/PP（聚丙烯）塑料合金
目前国内外正在开发针对汽车TPU-PP玻纤（包括长纤和短纤）的增强橡塑复合结构材料，此种材料具有质轻、性价比优良、可回收等优点，可望能广泛用于汽车内外饰件，如保险杠及其支架，车上各种支架和结构框架等，一旦开发成功，则TPU在汽车上的应用将大幅增大。
（2）TPU/PC（聚碳酸酯）塑料合金
TPU/PC共混合金可改善PC的韧性、应力开裂性、断口敏感性、耐溶剂、耐化学品性，同时可降低PC的成型加工温度，在汽车工业扩大了其应用范围。
（3）TPU/PVC塑料合金
TPU/PVC合金可明显提高PVC伸长率（可替代有毒的DOP增塑剂）扩大了PVC应用领域。近来报导反应性共混技术制备TPU/PVC合金。首先将PVC溶解在TPU的原料二元醇中，随后加入异氰酸酯进行原位聚合，形成TPU/PVC合金，性能优于一般的TPU/PVC共混合金，在汽车领域，扩大了应用范围。
（4）TPU/PA6（尼龙6）塑料合金
尼龙6是尼龙中性价比最优、用途最广的工程塑料。PA6具有强度高、耐腐蚀、耐油和自润滑性优良等特点，但存在冲击韧性不高、吸湿性较大缺点。因而限制了其应用领域。TPU弹性体具有高强度、高弹性、高耐磨性等特点，但存在耐温性不高的缺点。开发TPU/PA6工程塑料综合了上述两种材料的优点，克服其缺点，将是一种新型高性能复合材料。在汽车工业具有广泛的应用价值。
TPU塑料合金和TPU橡胶复合材料均具有可回收再利用优点，目前我国已有5000多万辆废旧车辆，每年将有1000万辆旧车需进行改造和作废。欧美先进国家对汽车工业用塑料件明确提出了可回收率指标和可利用率，要求汽车塑料可回收率达到95%以上、可利用率达到90%以上。我国发改委、科技部、环保局联合制定了汽车部件回收利用技术政策“到2017年我国汽车可回收率要求达到95%以上、可利用率达到85%”。TPU是一种可回收的热塑性弹性体，但是目前TPU在我国汽车工业上的年消费量只有3万t左右，TPU塑料合金等复合材料无疑给新型TPU弹性体材料在汽车上的应用提供了新的巨大市场机遇。
（一）开发低VOC PU泡沫塑料
汽车车内VOC（有机挥发物）含量已成为消费者对其产品认知度的重要评价指标；
车内PU泡沫材料、PU胶粘剂、PU涂料、PU合成革等中VOC挥发物是影响车内空气质量的主要因素；
研究和控制PU材料中有害性气体和挥发性问题以及有效防范措施对车内环境改善，对我国汽车工业发展均具有重大意义；
汽车内饰件用PU泡沫塑料VOC主要来源：聚醚多元醇（主要是POP）、催化剂、匀泡剂（稳定剂）、异氰酸酯中挥发性有机物包括芳香族化合物（甲苯、苯乙烯）和有机胺类化合物等；
开发高固、低挥发性POP、有机胺反应性催化剂、低挥发性匀泡剂等。上海应用技术学院正在与武汉兴桥高分子新材料科技公司等单位合作，开发一种车内VOC空气净化器，对提高车内空气质量具有明显效果。
（二）积极开发生物质植物油基多元醇绿色技术
植物油是可再生资源，利用如大豆油、蓖麻油、棕榈油等植物油为原料，可开发相应的植物油多元醇，以替代石化路线的聚醚多元醇。生物基PU泡沫循环利用率、有机物挥发以及CO2排放量均优于石油基PU泡沫，是一种绿色环保原料。美国重点开发大豆油基植物油多元醇，美国福特汽车公司已成功地开发成了大豆油基PU泡沫，用于汽车座垫和座椅靠背。马来西亚利用当地资源，开发出一系列棕榈油多元醇，广泛应用于PU硬泡领域。日本丰田汽车公司已成功开发了蓖麻油基PU泡沫塑料座垫。
